1. Blase:
Schaum ist das häufigste Problem der Hochtemperatur- und Hochdruckstrahlüberlauffärbung. Bei Hochtemperatur- und Hochdruckstrahl-Überlauffälerei ist das Auftreten von Schaum stofflich das Ergebnis von Hochenergieturbulenzen durch Hochgeschwindigkeitsbetrieb und Flüssigkeitszirkulation.
Die wichtigsten Faktoren, die die Bildung von Schaum beeinflussen, sind die Eigenschaften und Mengen von Farbstoffen und Hilfsstoffen. Niedrige Schäumungsmittel oder Lösungsmittel-Vorraffinierung können die mögliche Verschmutzung durch Schaum auf Fasern zu beseitigen. Die Schäumeigenschaften von Farbstoffen sollten bei der Auswahl von Farbstoffen berücksichtigt werden, und die Farbstoffe mit niedriger Schäumeigenschaften sollten so weit wie möglich ausgewählt werden. Es ist am besten, Entschäumungsmittel zu vermeiden, die den Stoff verunreinigen können.
2. Falten (Faltenstreifen)
Die Falte des Polyestergewebes, gefärbt auf Hochtemperatur und Hochdruckstrahl-Überlauf-Färbemaschine ist oft Hühnerkrallenblüte, was auf die lange Zeit des Faltenstapelns im Stapelbereich zurückzuführen ist. Wenn das Gewebe gefaltet wird und die Kühlung der Faser durch die sekundäre Glastemperatur geht, ist es am wahrscheinlichsten, dass es eine dauerhafte Falte erzeugt.
Präventionsmethode: Die Maschine sollte nicht überlasten, was keine Verflechtungsprobleme verursacht, und der gesamte Stapelbereich muss voll ausgelastet sein; Die Umschlaggeschwindigkeit und die Bewegungsgeschwindigkeit des Gewebes im Stapelbereich sollten recht hoch sein (in der Regel ist die maximal zulässige Drehzeit 2-3min); Die Heiz- und Kühlrate sind nicht zu schnell, letzteres ist wichtiger; Beim Färben wird der Stoff entspannt und verfeinert, und dann wird der Stoff vorbestimmt. Am Ende des Färbezyklus ist es nicht erlaubt, den Stoff zu kühlen, indem man das windige Rohr am Anfang verwendet, so dass der Stoff durch eine solche Behandlung stark beeinträchtigt wird; Der Stoff ist bei Raumtemperatur zu entladen; Wenn es keinen besonderen Bedarf gibt, nicht zentrifugal Enhydration des Gewebes, Vakuum-Dehydrierung kann ausgewählt werden; Die höchste Färbetemperatur wurde verringert; Verwenden Sie ein Glättungsmittel in Färbebad oder Vorbehandlung.
3. ungleichmäßige Farbe:
Ursachen und Präventionsmethoden: Wenn die Temperatur zu schnell ist, sollte die Heizzeit vernünftig bestimmt werden; Die Haltedauer ist zu kurz, so dass die Haltedauer vernünftig bestimmt werden sollte; Wenn die Zirkulationsgeschwindigkeit des Tuchs zu langsam ist, sollte der Druck der Düse nachjustiert und der Düsenspalt und das Kegelrohr neu ausgewählt werden, um die Verteilungsgeschwindigkeit zu erhöhen; Wenn der Farbstoff mit einem großen Unterschied in der Färberate ausgewählt ist, sollte die Menge an Dispergiermittel oder Farbstoff richtig erhöht werden; Die Verteilungskapazität liegt weit über der Standardkapazität, und die Verteilungskapazität ist moderat.
4. Oligomere:
(1) Herstellung und Schaden von Oligomeren: Oligomere sind polymere Polymere mit niedrigem Molekulargewicht, die während der Polymerisation hergestellt werden. In Polyesterprodukten sind die meisten Oligomere Ringverbindungen, die aus drei Ethylterephthalaten gebildet werden. Oligomere können im Färbebad gelöst und bei hoher Temperatur aus der Lösung kristallisiert und während der Kühlung auf mechanischer oder Stoffoberfläche abgelagert werden, insbesondere im Bereich des geringen Flüssigkeitsdurchflusses. Die Ablagerung von Oligomeren am Austauscher kann den Flüssigkeitsfluss einschränken und den Wärmeaustauschwirkungsgrad reduzieren. Oligomere werden auf der Oberfläche von Fasern abgelagert, bilden weiße Flecken oder frostig.
(2) Beseitigung von Oligomeren: Die Produktion von Oligomeren kann durch Raffination des Gewebes mit Lösungsmittel vor dem Färben erheblich reduziert werden. Es kann auch Oligomer-Kontrollmittel beim Färben hinzufügen, das die Löslichkeit von Oligomeren im Färbebad erhöhen oder eine stabile Oligomerdispersion erzeugen kann. In der Nachbehandlung werden einige Hilfsstoffe verwendet, um zu reinigen, und es kann auch helfen, das abgelagerte Fett und Farbstoff zu entfernen.
5. die Gerinnung von Dispersionsfarbstoffen:
Die Kondensation von Farbstoffen kann dazu führen, dass das Gewebe Farbpunkte produziert, die Farbstofffärbrate reduziert und die Reibungsbeständigkeit verschlechtert.
Ursachen und Präventionsmethoden: Zu viele Elektrolyte im Färbebad sollten minimiert werden; Die unsachgemäße Auswahl von Additiven kann die Ausfällung von Hilfsmitteln und Farbstoffen verursachen. Nichtionische Zusatzstoffe können die Ausfällung und Kondensation von Farbstoffen fördern oder verhindern, dass sie bei hohen Temperaturen färben. Die Additive mit guter Kompatibilität sollten ausgewählt werden; Die Färbezeit ist zu lang, so dass die Färbezeit verkürzt werden sollte; Wenn die Färberate zu schnell ist, sollte die Färberate nicht zu schnell gesteuert werden; Die Verarbeitungsqualität von Farbstoffen ist zu schlecht, so dass die Inspektion und Analyse von Farbstoffen in der Fabrik gut durchgeführt werden sollte; Die Konzentration der Farbstoffe ist zu hoch (die Farbstoffe neigen dazu, in hoher Konzentration zu kondensieren, aber die Menge an Dispergiermittel kann erhöht werden, um die Kondensation in den hochkonzentrierten kommerziellen Farbstoffen zu überwinden), und die Menge an Dispergiermittel sollte erhöht werden; Das Färbebad ist kontaminiert, das Gewebe sollte vor dem Färben gewaschen und die Reinigung und Wartung der Geräte verstärkt werden.
6. Verwicklung:
Die Trauben können Ausfallzeiten verursachen, vor allem, wenn sie voll gefüllte Geräte verwenden und leichte und dünne Stoffe färben. Obwohl einige voll gefüllte Geräte mit Sprüh- und Regelventilen ausgestattet sind, um das Stapeln von Geweben zu steuern, ist es unmöglich zu sehen, wie das Gewebe gestapelt ist, so dass es immer noch möglich ist, Verflechtungen herzustellen. Um die Verstrickung zu reduzieren, nur durch die Erfahrung und Verantwortung des Betreibers.
7. Spots:
Der Grund: Farbstoffkondensation; Oligomere werden im Färbebad hergestellt. Präventionsmethoden: Siehe den relevanten Inhalt der Farbstoffgerinagulation und Oligomerkontrolle.
8. Haare und Kratzer:
Ursachen und Präventionsmethoden: Wenn der Durchmesser der Düse zu klein ist, so dass der Druck der Düse zu groß ist, muss die Düse mit dem entsprechenden Durchmesser entsprechend dem Grammgewicht des Farbstoffs ausgewählt werden, um den Sprühdruck mäßig und nicht zu groß zu machen; Das Verhältnis der Stoffgeschwindigkeit zur Drehgeschwindigkeit des Führungsrades ist unverhältnismäßig, so dass beides aufeinander abgestimmt werden sollte; Beim Tragen der Rohlinge oder Halbzeuge wird es durch Aufprall zerkratzt. Beim Tragen des Rohlings oder der Halbzeuge sollte es mit Vorsicht behandelt werden, um zu verhindern, dass der Aufprall zerkratzt wird; Wenn die Öffnung zerkratzt ist, wird eine manuelle Öffnung übernommen.
9. Dehnung:
Ursachen und Präventionsmethoden: Wenn die Stoffkapazität zu gering ist, wird der Abstand des Tuchtransports länger sein und die Spannung wird zunehmen, die richtige Kapazität sollte kontrolliert werden; Der Flüssigkeitsgehalt der Farbstofflösung ist zu hoch eingestellt, so dass der Widerstand zwischen Wasser und Tuch erhöht wird und der Flüssigkeitsstand so niedrig wie möglich gehalten werden sollte.
https://www.tonghuadyeingmachine.com/
