1. Betriebsschlüsselpunkte von chemischen Materialien:
Überprüfen Sie, ob die vorbereitete Farbe gemäß der Rezeptliste genau ist. Beim Dispergieren von Färbechemikalien wird es im Allgemeinen mit kaltem Wasser gemischt (ca. 20-30 Minuten im Mischer mischen) und dann mit 40-45 l warmem Wasser verdünnt. Dispergiermittel und Ammoniumsulfat werden mit warmem Wasser gerührt und sollten dann so schnell wie möglich verwendet werden. Bei schwierigen Dispersionsfarbstoffen kann er mit Alkohol oder Pulverlösung angeschlämmt, mit kaltem Wasser gemischt und mit warmem Wasser verdünnt werden. Beim Hinzufügen von Farbstoff muss mit einem Sieb gefiltert werden, und kleine Partikel, die im Sieb verbleiben, müssen mit Wasser gefiltert werden. Die Fütterungssequenz beträgt etwa 40 ℃ und es wird Essigsäure zugegeben. Der pH-Wert wird kurzzeitig auf 5-6 eingestellt. Dann wird der Farbstoff zugegeben. Nach 10 min Betrieb erfolgt das Färben gemäß der vorgegebenen Heizkurve. Wenn nach der Materialzugabe zu viel Schaum in der Maschine ist, um eine Beschädigung der Umwälzpumpe, ein Absenken des Hubs und sogar ein Aufschwimmen des Gewebes zu vermeiden, sollten wir rechtzeitig zur Entschäumung Entschäumer hinzufügen.
2. Betriebsschlüsselpunkte des Färbeprozesses:
Schließen Sie während des Färbens die Maschinenabdeckung vor dem Aufheizen, beobachten Sie jederzeit den Betrieb des leeren Tuches in der Maschine durch das Glasauge und prüfen Sie, ob in allen Teilen der Maschine ungewöhnliche Geräusche und Phänomene auftreten. Bei 50-60 waren die Dispersionsfarbstoffe langsam oder fast farblos. Wenn die Temperatur über 80 liegt, wird die Färbegeschwindigkeit beschleunigt, daher ist es nicht geeignet, die Temperatur zwischen 80 ℃ und 130 ℃ zu schnell zu erhöhen. Im Allgemeinen wird die Temperaturanstiegsrate durch die hierarchische Erwärmung und die Klassifizierungsisolierung gesteuert. Dies ist insbesondere für Disperse Red 3B, S-2GFL und s-bwfl erforderlich, die leicht Farbflecken verursachen können. Beim Abkühlen darf die Abkühlgeschwindigkeit nicht zu hoch sein, um Faltendruck- und Hühnerkrallendruckfehler zu vermeiden. Daher sollte die Abkühlgeschwindigkeit streng kontrolliert werden. Die allgemeine Heizrate basiert auf dem Prinzip, dass die Temperaturänderung des Gewebes 1-1,5 ℃ pro Umdrehung nicht überschreitet (siehe Hauptstufe des Aufgehens und Abkühlens). Das allgemeine Färbebadverhältnis hängt vom Gerätemodell und der Struktur ab und ist besser 1:8-1:20. Das Prinzip der Beherrschung des Sprühdrucks der Düse ist: Wenn sich der Stoff auf der Maschine befindet, kann der Düsendruck größer sein, und bei normalem Betrieb kann der Düsendruck kleiner sein; Je größer die Dicke oder das Gewicht des Stoffes, desto größer der Druck der Düse und desto größer der Durchmesser der Düse; Das Verhältnis von Durchmesser Seilgewebe zu Düsendurchmesser beträgt 9:10. Beim Abkühlen ist es strengstens verboten, kaltes Wasser direkt in die Maschine einzuspritzen und bei hoher Temperatur zwangsweise abzukühlen.
3. Wichtige Farbpunkte für den Betrieb:
Nach dem Färben soll die Hochtemperatur- und Hochdruckstrahl-Überlauffärbemaschine für den Abdampf auf 85 ℃ abgekühlt werden, und die Abdeckung kann erst abgehoben werden, wenn die Absaugung erschöpft ist. Schließen Sie den Hubmotor bei 70-80 ℃, berühren Sie den Kopf mit dem Haken und schneiden Sie die Probe innerhalb von 10 cm vom Gelenkkopf ab. Die Größe des Schnittmusters ist ca. 6cm lang und 4cm breit. Verwenden Sie nach der Behandlung ein Tuch, um das Probentuch (oder eine Ofentrocknung) auf dem Dampfrohr zu trocknen, und blasen Sie den Dampf, damit er wieder feucht wird. Unter dem Farbabstimmungsleuchtkasten erfolgt die Farbabstimmung entsprechend dem vom Kunden vorgegebenen Licht. Wenn nach der Farbkorrektur eine Farbkorrektur erforderlich ist, wird das Material auf 100 erhitzt und dann gefärbt. Wenn Farbe und Licht konsistent sind, kann das Kühlen und Kühlen fortgesetzt werden. Nach dem Färben wird helle Farbe nur mit heißem Wasser gewaschen. Um die Helligkeit und Echtheit der Textilfärbung zu verbessern, muss die Reduktionsreinigung für mitteldunkle und insbesondere dunkle Farben verstärkt werden. Das verwendete reduzierende Reinigungsmittel muss über den Futtereimer geöffnet und gefahren werden und darf nicht direkt durch das Bedienfenster zugegeben werden.
4. Eckpunkte des Waschzylinders nach dem Färben:
Wenn die Farbe dunkel und hell ist, werden 98% Natronlauge zum Waschen des Zylinders, 4-6 kg und 1-2 kg zum Reinigen verwendet. Prozessbedingungen: Flüssigkeitsmenge 2000L, Temperatur 130 ℃, Zeit 60-90min. Öffnen Sie beim Waschen des Zylinders alle Ventile jedes Rohrs, damit die Zylinderwaschflüssigkeit frei ist, und lassen Sie das Wasser bei hoher Temperatur nach Abschluss der Wärmekonservierung ab. Bei der Herstellung von mittel- und langfaserigen Geweben wird das Filtersieb einmal pro Schicht gebürstet; Bei der Herstellung von Polyester-Filamentgewebe wird das Filtersieb einmal täglich gewaschen; Bei der Herstellung von Polyester und anderen Weißmachersorten wird ein heller Farbzylinder verwendet und gewaschen. Nach dem Färben des roten Produkts sollte zuerst das blaue Produkt gewechselt und dann gewaschen werden, bevor der Zylinder weiß gefärbt werden kann. Ansonsten ist das hergestellte weiße Gewebe nicht nur schlecht weiß, sondern auch mit rotem Licht. Schon vor der Herstellung von Aufhellungssorten ist sogar das Bürsten von zwei oder drei Zylindern ungültig. Für den Farbzylinder mit starker Verschmutzung ist auch ersichtlich, dass der Farbzylinder mit einem Reinigungsmittel bestehend aus hochmolekularem Reinigungsmittel, Wasserstoffperoxid, Ammoniumfluorid, Oxalsäure und organischem Säureinhibitor mit starker Durchlässigkeit gereinigt werden kann.
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